篇一：SQE面试的问题及应对
工作职责：
1. 作为一个SQE，你能简单介绍一下你的工作职责吗？
2. 针对供应商质量问题，在实际工作中你是如何解决的，举1，2个例子说明？
3. 如何综合全面的管理和评估供应商的质量，你有社么方式和方法？
4. 如何持续的改善供应商的质量，你运用社么样的方法来实现？
5. 针对新的供应商，你是如何导入的？
简单的质量知识：
1. 你了解FMEA吗，说明O,S,D, RPN是何解释，举例说明FMEA?
2. SPC, 有那些控制工具，各使用在何场合，CP,CPK;CPK, PPK的区别？
3. 简单说明ISO9000/TS16949的八大原则？
4. 举一个例子说明如何完成GR&R?
5. 你对6Sigma有多少了解，概述一下6sigma，举例说明假设检验和DOE.
呵呵，以上都是小弟在Interivew过程中经历过的问题。
当然还有一些专业性的问题，基本都是关于产品的问题点，Root cause, 如何改善，比如说注塑成形会产生社么问题，原因是设么，如何改善等等。
另外，如果你是去欧美企业，上面的问题可能都会是英文提问，然后英文回答， 呵呵。
答1.1.作为一个SQE，你能简单介绍一下你的工作职责吗?
简单点,就是要公司花钱买到好的产品和服务,以保证本公司的产品质量.
SQE就是要监督和辅导供应商达到公司产品质量要求甚至超越公司要求.
2. 针对供应商质量问题，在实际工作中你是如何解决的，举1，2个例子说明？
若公司出现质量问题,是供应商来料问题,首先要看是新供应商还是一直配合的供应商,新供应商就要有针对性了,第一要告诉他们我们公司要求,及测试要求等,还要去现场进行辅导和培训.旧的供应商要写改善报告,在去现场验证.不是很严重可以根据下批来料进行验证.举例就不说了.
3. 如何综合全面的管理和评估供应商的质量，你有什么方式和方法？
首先要看是什么产品,针对产品(电子产品)进行分类是五金产品包材PCB还是其它,举例:五金产品从新供应商导入到正式订单,IQC对来料进行评估(包括产品质量交期等),以数据进行分析.
4. 如何持续的改善供应商的质量，你运用社么样的方法来实现？
采用软硬兼施的办法,一方面要让供应商感觉和你是很好的朋友,愿意帮助他们,同时要那么去改善产品质量.
一方面要对有质量问题的供应商进行惩罚,但是要注意不要过头.
5. 针对新的供应商，你是如何导入的？
1.制作审核清单和审核计划.2.查看工程承认样品是否合格.3.通知审核日期.4.现场审核.5.审核结果. 简单的叙述了一下.具体细节要靠自己去领悟.
简单知识就不说了.
答2.本人对SQE的理解为供应商质量管理。来料检验标准的制定，除了质量管理自身的技术，还有供应链管理的知识、项目管理的知识。在质量体系方面，因为要转化为实际的审核过程中，相关职能归属仍在不确定中,主要看每个公司不同分工以及领导人的决策问题等。
但我认为做为SQE来说，必须具有相当深厚的功底，同时，必须要有丰富的过程分析和过程控制经验，快速解决问题的方法和执行力，随着经济的快速发展，这些是由越来越短的交货周期、来短的产品开发周期来决定。因些SQE对于处理供应商品质问题时，往往其角色是代表公司，处理问题时同时还要兼顾自己公司的产品，供应商的物料以及最终交付给客户的产品，SQE不仅是一个质量工程师的角色，同理担当以及面对公司的复杂状况的一些管理层人员，因此，SQE又必须善于对外对内的沟通，以及利用外资源在处理供应商物料质量问题而进行协调，我想这也是SQE必备的条件之一。也就是所谓的供应商关系管理吧。
我个人认为一个优秀的SQE，能给到公司承上启下的作用，质量与绩效呈水平状态。
答3. 哈，LZ閱曆一定很深厚，Interview有6Sigma GB的難度了,呵呵.
個人畢業后做SQE也已經三年了，覺得SQE focus還是在廠商質量管理.現在制造業都在Cost Down,價格偏宜了，但客戶要求是越來越高TQRDC.說白了，物廉價價美的產品不存在，老板招你過來就是要解決原材的Quality和原材廠商Service問題的.
作為銜接廠內與廠商質量的角色,個人的溝通能力尤為重要.
其次是個人掌握的專業知識，包括系統面的，工具，當然還有產品知識和流程，俗話說你有几分功力，廠商就會回你幾分功力，所以個人的Sense也是很重要地:),在充分運用廠商資源管理好廠商前個人的能力是很重要地.
再次SQE碰到問題一定要有自己的想法,要能堅持自己做事的原則，邏輯一定要清晰。
最后個人覺得管理好廠商真的很困難，范圍也很大，怎樣管理，個人覺得先設定各項指標KPI，再運用相關Quality工具，報表作Control,以達到CIP的目的
答4. SQE主要是对供应商的提出改进和帮助的。我认为一个好的SQE最主要是把握一个原则就是与供应商互利的双赢。
我记得在做的时候，有一次一个供应商的产品出现了包装上的问题，导致所供的针脚老是歪斜，给我司的上线造成了影响，我马上与他们联系以后，特意却了那个公司进行现场审查。发现包装现场上有堆积现象，针对这一问题在后来的会议上特别强调了要求他们更改包装的方式，并提出了一些意见，跟踪验证后续产品的该项问题。做到告诉他们如何做，提供更好的服务给我们公司。
综合评价的方式有很多啊，不定期地看厂，做该组供应商的质量反馈，及时与他们联系，然后从态度、工作完成的及时性、反馈问题的验证效果等进行评估。
怎样持续评估的问题，相信这些都有一定的流程的规定的，可以做一个供应商考核体系。
新供应商的导入肯定要按照体系文件的规定了，样品确认、生产实用性、工程、品质、生产共同的介入来引进啊
问题：1.面对供应商8D老是不能及时回复如何处理？
2.面对供应商进料检验老是重复出现同样不良如何处理？
3.面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理？
4.针对IQC检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理？
针对以上问题，各位有何见解？谢谢
答1：老是出现同一不良(主要看看问题出现在那，是否有能了克服，如没有克服能力，看贵司下工序是否影响，没有影响；在看这家供应商与老板的关系，是兄弟企业可以特采吗，如若就按以下处理了！！！
通知采购，工程，撤销其资格。
答2：1.面对供应商8D老是不能及时回复如何处理？
答：追讨8D不是你的目的，主要是了解供应商针对你反馈的8D的内容，内部所做的动作
你可以先要求供应商将内部动作先进行说明，一步一步指导供应商按照8D的格式去作业，
当然有条件可以直接到供应商端开检讨会，确定8D的回答。
2.面对供应商进料检验老是重复出现同样不良如何处理？
答：这个问题我也经常有面对，我一般从2个方面着手，1>先了解供应商此问题产生的原因，
产生此问题的概率，不知道你是何行业，例如塑胶成型过程中，缩水/气纹等问题可能不可避免
必须以检查入手进行及时发现，及时调整机器来控制。2>检查文件的制作上着手，本来QC人员 全部按照sip进行检查，如果SIP都有问题，还如何能保证不会产生漏失。
3.面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理？
答：要求供应商提出抱怨的依据，并和供应商一起开会确定供应商造成不良和你们制程造成的不良如何区分，确认完成后按照供需互利的原则可以要求供应商派出检查人员协同你们的检查人员一起针对退货部分进行确认，可以连续确认几批，确认内部是否存在制程造成之不良品，如果有，内部检讨此部分流出原因，针对内部制程可以请内部品质人员协同检讨改善。
4.针对IQC检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理？
答：针对此问题，直接采用实物教育，量化教育的方式，加深IQC检查人员的标准判断准确率，并按照2次/月的比例收集不良/良品，进行检查漏失率的判定，进一步提升IQC检查人员的检标准判断力和检出率！
1.为什么不能及时回复？原因:不重视？能力不足？沟通不畅?......
2.为什么会有重复不良？原因：制程无法改善？供应商把不良再次塞进来？.....
......................
多问几个为什么，对症下药是良策.须知你还是只是在面试阶段，如果都像你这样说的，通知采购，撤销资格就好了。。谁都会的事情，还要你来做什么？请你来当老板，通知这个通知那个么？
答3：1.面对供应商8D老是不能及时回复如何处理？
---1）是否跟催，跟催哪个部门哪个人，怎么跟催，跟催是否有效？邮件和传真是不够的，电话要紧； ---2）8D的投诉是否定义清楚，在接收范围内的产品更换投诉，很让供应商接受不了；
---3）我通常喜欢每2H跟催一次，一般在电子邮件的跟催中会注明“几点回复，在线等”之类的词语
作为SQE你要清楚supplier为什么不回报告，是厂商能力不够找不到原因还是别的原因？
厂商出现同样问题，首先你要知道为什么会出现同样的问题，你如何去辅导厂商改善？如果出现同样的问题就换供应商那么SQE的价值从何体现？？？
3.面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理？
4.针对IQC检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理？
这2个问题属于公司管理及检验人员的能力问题。。要想解决这2个问题首先得从公司的流程上着手，为什么生产部会将不良品混入？？（管理问题,IQC在确认问题时为什么不能确定是否是制程造成？？）
检验员为什么标准不一？（工程师给的标准是否正确？？检验员的能力是否达到要求？）
1、2是外部发生问题时的解决方法。
3、4是内部发生问题时的解决方法。
面试官是希望借此了解你的管理思路，以及管理经验。
在这两个方面做回答，就不会太离谱了。
3.面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理？
退回供应商的产品有制造造成的还好说，最糗的是退给A供应商的产品里面居然有B供应商的产品
1）肯定是要求供应商配合消化的，同时，也要知会采购，由采购施加压力给相关部门来解决；
2）这样的事情发生会降低在供应商心中的地位，如果有流程或足够的人力，退回产品在交给供应商之前，品管需要介入确认；
3）要了解制程是怎样造成的异常，在哪个产品哪个工位，产品的浪费也是时间的浪费，如果制程造成的异常PPM过大，有必要提交给PE，共同对工艺进行提案改善；
4.针对IQC检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理 ...
1）如果是尺寸的问题，在相同的仪器上要求共同测量来确认，确认是仪器误差？手法？方法？
2）如果是外观问题，找标准源。没有标准源的，找以往的发生处理史。有标准的，看标准的订定是否通俗易懂便于操作，不方便执行或确认的标准马上修订。
1.面对供应商8D老是不能及时回复如何处理？
2.面对供应商进料检验老是重复出现同样不良如何处理？
3.面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理？
4.针对IQC检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理？
1.若供应商及时采取了改正措施，那么8D报告延期报告可以容忍，若既未采取有效措施，也未回复8D报告，则需你制定督促计划，定期督促，特别是纳期的前1日必须督促。
2.视问题的严重度处理。轻微的不影响技能及关键外观的可以给予特采。否则，保留屡次不良样品，邀请其担当甚至管理者来出差确认，限期改善，如不改善则给予一定惩罚。
3.一般来说，制程中造成的不良，分贵重部品及便宜部品两种。贵重品供应商不会接受不良费用的，要自己消化，因此需要加强制程人员教育，改善制程方法，以减少或避免发生同类问题。便宜部品可以稍微给供应商施加压力，要其接受处理，同时也要邀请制程管理者检讨内部改善措施。
4.此种情况我认为多数属于外观问题。可以制作不良样品展示台，给予检查员进行教育。必要时邀请相关责任部门开会，协商制定限度样本，作为比较检查
作为一个SQE来说，这几个问题肯定经常遇到，个人意见如下：
1、8D不能及时回复，首先需要在开出8D报告的时候了解供应商产生不良的原因可能在哪些方面，需要多少时间作出相应的改善，不能一概而论，在开出8D前与供应商沟通改善需要时间，并在8D上提出要求，形成跟踪表格，及时与供应商沟通完成情况，并在必要时到供应商现场指导。这样8D基本上能按要求回复。
2、老出同样的不良，首先我们需要跟供应商一起分析产生的原因，只有找到了真正的原因，他们的不良品才有可能消除，但如果暂时无法找到原因，可以考虑要求供应商运用检验等方式将不合格品选出。而且相同的不良出现多次，肯定会形成8D报告，要求其做分析，当然要与供应商一起分析，帮助其改进。
3、第三个问题一般情况下可能有些比较难判断，因为有部分物料不良造成的返工替换的物料可能让供应商感觉是制程不良，需要跟供应商解释清楚，同时共同分析产生这种情况的原因。如果是制程人员因素，我们要做内部沟通。与供应商之间的关系是互利共赢的关系，不能因为小的利益影响公司的形象。
4、检验员之间的检验标准有差异，这个大都是检验作业指导书不完善，培训不到位造成，可以考虑修改相
应的作业指导书，图文并茂，加强IQC员工的培训，初期可以考虑发现问题由工程师判定。
1、建立供应商管理动态台帐，记录台帐，进行扣分；
2、加大考核和沟通；
3、加强退回产品件的管理，包括标识，判定等；
4、同意判定标准，要求QC按标准判定。
1.面对供应商8D老是不能及时回复如何处理？
1.确认你所跟踪的人是否对？邮件通知是远远不够的，最重要的是电话。如果多次供应商多次没有反应，可以多次逐级发给供应商的上层领导，给于施加压力。
2.面对供应商进料检验老是重复出现同样不良如何处理？
到供应商处检讨相关问题，对于这种缺陷供应商制造过程的他们是否找到真因（可以采用缺陷再现）？预防措施是什么？纠正措施是什么？两者有了，执行状况如何？（经常性的飞行检查），退一步就是制程产生了，供应商如何保证不良品如何不流到公司？（查阅供应商相关的标准和流程，控制手段）一般重复出现大部原因是系统有问题。
3.面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理？
确认问题是否属实，制定好本公司不良品的管理文件，也应该给供应商一个合理的解释。不然经常发生此类问题是很下面子的事。
4.针对IQC检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理？
尺寸问题很好解决，主要是量具是否有问题？人员的操作手法是否有问题？找到问题后对症下药。
外观问题，标准是否明确？标准是否量化？有没有签定缺陷样品，极限样品？可以作一个外观GRR的培训计划。
1. 面对供应商8D老是不能及时回复如何处理？
2.面对供应商进料检验老是重复出现同样不良如何处理？
-->公司应该有程序明确怎样评估/处理这种质量不能保证的供应商，
不是讲究PDCA持续改进嘛，供应商不A的话，只好找新供应商代替它，
如果因某种原因不暂时取代不了，只好反复催促了。
我们的做法是先通过打电话/邮件催促，追不到要求供应商过来面谈，
再不行亲自去供应商那里，双方面对面商讨都是一个很有效的途径。
3.面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理？
->先与供应商确认这现象，属实的话就好办了，谁出错谁负责。
4.针对IQC检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理？
->分两种情况：
a.检验标准订的不合适，修订标准；
b.检验员素质/技能问题：培训/教育，再培训/教育......直到他/她胜任或离职。
问：若遇到客户投诉在产线发现你们产品批量不良你是如何处理的？
问：直接打断我~~~~~~~~~我是想问你如果碰到产品在主机厂装配线上发现问题了，同时同批产品已有部分
篇二：SQE面试技巧和回答
工作职责：
1. 作为一个SQE，你能简单介绍一下你的工作职责吗？
2. 针对供应商质量问题，在实际工作中你是如何解决的，举1，2个例子说明？
3. 如何综合全面的管理和评估供应商的质量，你有社么方式和方法？
4. 如何持续的改善供应商的质量，你运用社么样的方法来实现？
5. 针对新的供应商，你是如何导入的？
简单的质量知识：
1. 你了解FMEA吗，说明O,S,D, RPN是何解释，举例说明FMEA?
2. SPC, 有那些控制工具，各使用在何场合，CP,CPK;CPK, PPK的区别？
3. 简单说明ISO9000/TS16949的八大原则？
4. 举一个例子说明如何完成GR&R?
5. 你对6Sigma有多少了解，概述一下6sigma，举例说明假设检验和DOE.
呵呵，以上都是小弟在Interivew过程中经历过的问题。
当然还有一些专业性的问题，基本都是关于产品的问题点，Root cause, 如何改善，比如说注塑成形会产生社么问题，原因是设么，如何改善等等。
另外，如果你是去欧美企业，上面的问题可能都会是英文提问，然后英文回答， 呵呵。
答1.1.作为一个SQE，你能简单介绍一下你的工作职责吗?
简单点,就是要公司花钱买到好的产品和服务,以保证本公司的产品质量. SQE就是要监督和辅导供应商达到公司产品质量要求甚至超越公司要求.
2. 针对供应商质量问题，在实际工作中你是如何解决的，举1，2个例子说明？ 若公司出现质量问题,是供应商来料问题,首先要看是新供应商还是一直配合的供应商,新供应商就要有针对性了,第一要告诉他们我们公司要求,及测试要求等,还要去现场进行辅导和培训.旧的供应商要写改善报告,在去现场验证.不是很严重可以根据下批来料进行验证.举例就不说了.
3. 如何综合全面的管理和评估供应商的质量，你有社么方式和方法？
首先要看是什么产品,针对产品(电子产品)进行分类是五金产品包材PCB还是其它,举例:五金产品从新供应商导入到正式订单,IQC对来料进行评估(包括产品质量交期等),以数据进行分析.
4. 如何持续的改善供应商的质量，你运用社么样的方法来实现？
采用软硬兼施的办法,一方面要让供应商感觉和你是很好的朋友,愿意帮助他们,同时要那么去改善产品质量.一方面要对有质量问题的供应商进行惩罚,但是要注意不要过头.
5. 针对新的供应商，你是如何导入的？
1.制作审核清单和审核计划.2.查看工程承认样品是否合格.3.通知审核日期.4.现场审核.5.审核结果.
简单的叙述了一下.具体细节要靠自己去领悟.
简单知识就不说了.
答2.本人对SQE的理解为供应商质量管理。来料检验标准的制定，除了质量管理自身的技术，还有供应链管理的知识、项目管理的知识。在质量体系方面，因为要转化为实际的审核过程中，相关职能归属仍在不确定中,主要看每个公司不同分工以及领导人的决策问题等。
但我认为做为SQE来说，必须具有相当深厚的功底，同时，必须要有丰富的过程分析和过程控制经验，快速解决问题的方法和执行力，随着经济的快速发
展，这些是由越来越短的交货周期、来短的产品开发周期来决定。因些SQE对于处理供应商品质问题时，往往其角色是代表公司，处理问题时同时还要兼顾自己公司的产品，供应商的物料以及最终交付给客户的产品，SQE不仅是一个质量工程师的角色，同理担当以及面对公司的复杂状况的一些管理层人员，因此，SQE又必须善于对外对内的沟通，以及利用外资源在处理供应商物料质量问题而进行协调，我想这也是SQE必备的条件之一。也就是所谓的供应商关系管理吧。
我个人认为一个优秀的SQE，能给到公司承上启下的作用，质量与绩效呈水平状态。
答3. 哈，LZ阅历一定很深厚，Interview有6Sigma GB的难度了,呵呵.
个人毕业后做SQE也已经三年了，觉得SQE focus还是在厂商质量管理.现在制造业都在Cost Down,价格偏宜了，但客户要求是越来越高TQRDC.说白了，物廉价价美的产品不存在，老板招你过来就是要解决原材的Quality和原材厂商Service问题的.
作为衔接厂内与厂商质量的角色,个人的沟通能力尤为重要.
其次是个人掌握的专业知识，包括系统面的，工具，当然还有产品知识和流程，俗话说你有几分功力，厂商就会回你几分功力，所以个人的Sense也是很重要地:),在充分运用厂商资源管理好厂商前个人的能力是很重要地.
再次SQE碰到问题一定要有自己的想法,要能坚持自己做事的原则，逻辑一定要清晰。
最后个人觉得管理好厂商真的很困难，范围也很大，怎样管理，个人觉得先设定各项指标KPI，再运用相关Quality工具，报表作Control,以达到CIP的目的 答4. SQE主要是对供应商的提出改进和帮助的。我认为一个好的SQE最主要是把握一个原则就是与供应商互利的双赢。
我记得在做的时候，有一次一个供应商的产品出现了包装上的问题，导致所供的针脚老是歪斜，给我司的上线造成了影响，我马上与他们联系以后，特意却了那个公司进行现场审查。发现包装现场上有堆积现象，针对这一问题在后来的会议
上特别强调了要求他们更改包装的方式，并提出了一些意见，跟踪验证后续产品的该项问题。做到告诉他们如何做，提供更好的服务给我们公司。
综合评价的方式有很多啊，不定期地看厂，做该组供应商的质量反馈，及时与他们联系，然后从态度、工作完成的及时性、反馈问题的验证效果等进行评估。 怎样持续评估的问题，相信这些都有一定的流程的规定的，可以做一个供应商考核体系。
新供应商的导入肯定要按照体系文件的规定了，样品确认、生产实用性、工程、品质、生产共同的介入来引进啊
问题：1.面对供应商8D老是不能及时回复如何处理？
2.面对供应商进料检验老是重复出现同样不良如何处理？
3.面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理？
4.针对IQC检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理？
针对以上问题，各位有何见解？谢谢
答1：老是出现同一不良(主要看看问题出现在那，是否有能了克服，如没有克服能力，看贵司下工序是否影响，没有影响；在看这家供应商与老板的关系，是兄弟企业可以特采吗，如若就按以下处理了！！！
通知采购，工程，撤销其资格。
答2：1.面对供应商8D老是不能及时回复如何处理？
答：追讨8D不是你的目的，主要是了解供应商针对你反馈的8D的内容，内部所做的动作
你可以先要求供应商将内部动作先进行说明，一步一步指导供应商按照8D的格式去作业，
当然有条件可以直接到供应商端开检讨会，确定8D的回答。
2.面对供应商进料检验老是重复出现同样不良如何处理？
答：这个问题我也经常有面对，我一般从2个方面着手，1>先了解供应商此问题产生的原因，
产生此问题的概率，不知道你是何行业，例如塑胶成型过程中，缩水/气纹等问题可能不可避免
必须以检查入手进行及时发现，及时调整机器来控制。2>检查文件的制作上着手，本来QC人员
全部按照sip进行检查，如果SIP都有问题，还如何能保证不会产生漏失。
3.面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理？
答：要求供应商提出抱怨的依据，并和供应商一起开会确定供应商造成不良和你们制程造成的不良如何区分，确认完成后按照供需互利的原则可以要求供应商派出检查人员协同你们的检查人员一起针对退货部分进行确认，可以连续确认几批，确认内部是否存在制程造成之不良品，如果有，内部检讨此部分流出原因，针对内部制程可以请内部品质人员协同检讨改善。
4.针对IQC检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理？
答：针对此问题，直接采用实物教育，量化教育的方式，加深IQC检查人员的标准判断准确率，并按照2次/月的比例收集不良/良品，进行检查漏失率的判定，进一步提升IQC检查人员的检标准判断力和检出率！
1.为什么不能及时回复？原因:不重视？能力不足？沟通不畅?......
2.为什么会有重复不良？原因：制程无法改善？供应商把不良再次塞进来？..... ......................
多问几个为什么，对症下药是良策.须知你还是只是在面试阶段，如果都像你这样说的，通知采购，撤销资格就好了。。谁都会的事情，还要你来做什么？请你来当老板，通知这个通知那个么？
答3：1.面对供应商8D老是不能及时回复如何处理？
---1）是否跟催，跟催哪个部门哪个人，怎么跟催，跟催是否有效？邮件和传真是不够的，电话要紧；
---2）8D的投诉是否定义清楚，在接收范围内的产品更换投诉，很让供应商接受不了；
---3）我通常喜欢每2H跟催一次，一般在电子邮件的跟催中会注明“几点回复，在线等”之类的词语
作为SQE你要清楚supplier为什么不回报告，是厂商能力不够找不到原因还是别的原因？
篇三：SQE面试经典问题答案
今天去面试SQE了，共有两个面试官一个是科级（Section Chief）的、另一个是经理（Manager）级别，开始先介绍一下，过去从事的工作及主要内容，谈谈心得体会，接着科长开始发问，下用S表示科长，M表示经理：
S：谈谈对SQE主要职能职责的理解。
S：作为ＳＱＥ你去开发一家供应商，现有两家供应商供你选择，第一家，产品质量符合公司的产品要求，但价格偏高；第二家，产品质量低于公司的产品要求，但价格低可接受。 S：你管理的供应商的产品在生产线上出了质量问题，做为SQE你在如何去处理。
S：案例——本公司有一家供应商是独家供货的，且没有潜在供应商，供Y产品，现Y产品出现质量问题且会影响产品质量、顾客满意，Y产品因工艺缺陷导致的问题，即使是个没有专业知识的普通顾客也能看出问题的存在，且问题不可接受。该家供应商不愿对此问题做出处理，你作为SQE该如何去处理这个问题。
S：现在你已面试成功了，作为一名新手ＳＱＥ，你又是学质量专业的，从质量专业角度谈谈你该如何去做去展开工作，使自己在这方面做的更出色。
上述为科长的提问，下接经理Ｍ的提问：
M：本公司现有一产品安装了某公司的T产品，但因T产品的某一质量问题X导致本公司的产品在市场上频繁发生仪表功能失效，顾客抱怨较为强烈，且这一问题困扰公司已十年有余，问题改进了，一段时间内消除了，可过不了多久就又会出现，同一问题反复发生，做为SQE你该如何去处理这个问题呢，并杜绝问题的再发生
S：谈谈对SQE主要职能职责的理解。
SQE，顾名思义，主要职能就是管控供应商的来料质量，确保其能符合我们的采购需求，保证我们的生产顺利进行。为了达到这一目标，必须要保证供应商方面生产的稳定，包括良好的质量管控体系，健全的反馈制度和持续改善的能力。至于怎么去保证，就得看SQE，有没能力发现他们的潜在隐患并帮助他们提升改善。
S：做为ＳＱＥ你去开发一家供应商，现有两家供应商供你选择，第一家，产品质量符合公司的产品要求，但价格偏高；第二家，产品质量低于公司的产品要求，但价格低可接受。 单纯从品质角度，当然是第一家，但往往公司更多考虑成本是否太高。因此，这时最好的办法是两家同时引入，采取二八方法，价格高的给予80%订单（因为另一家的产品质量是不符合产品要求，不可能大量采用他们的），同时以它的质量标准衡量另外一家供应商，督促其进行改善。并许诺改善后会逐步把订单向他们转移。（事实也应该是这样）
然后，就该SQE出场了，可以采用多种方式，包括5why，5W1H等方式，帮助供应商找出质量低的根本原因。搜集统计数据（包括供应商内部出货前、来料后及上线生产时），找出不良的分布及规律，并去供应商现场作针对性验证，从人机物法环分别进行分析，确认是process问题还是人为问题，process是硬件问题还是流程设置问题。相信找到解决办法后，供应商会很乐意进行改善。
找出问题并得到解决后，再从根本上着手，帮助其完善质量管理体系，以避免类似问题再次发生。
S：你管理的供应商的产品在生产线上出了质量问题，做为SQE你在如何去处理。
1、马上赶到现场确认产线投诉是否属实，是否可以马上找到临时解决办法以免耽误生产。（一般情况下都有临时对策，只是可能会耽误了产能或提高了成本）。
2、如属实且不能立即解决或让步接收，清查库存，换料生产，block住产线退料。召集QA及工程人员，对成品进行分析，是否可以放行。
3、对退料进行分析，初步确认root cause，是产线问题还是来料问题。并统计相关数据，例如来料原始不良率，上线后造成的不良率，及相关风险。保留相关样品。
4、马上通知供应商进行清查内部库存，保证下批来料不会再有类似问题。
5、要求供应商来公司进行确认并检讨，定下解决方案。
6、如有必要，亲临供应商内部进行改善监督，密切跟踪随后的几批来料，确认问题得到改善。
7、要求供应商提供正式的8D报告，立档保存，以防再次发生。
8、与供应商谈判，承担相关的赔偿责任。
S：案例——本公司有一家供应商是独家供货的，且没有潜在供应商，供Y产品，现Y产品出现质量问题且会影响产品质量、顾客满意，Y产品因工艺缺陷导致的问题，即使是个没有专业知识的普通顾客也能看出问题的存在，且问题不可接受。该家供应商不愿对此问题做出处理，你作为SQE该如何去处理这个问题。
出现这种情况，如果无法开展第二供应商的`开发工作，那么就注定SQE局面很被动，处于弱势方。
1、实地考察，沟通，为什么供应商不愿对此问题作出处理，是成本太高还是技术达不到还是只单纯的怕麻烦？
2、到供应商现场进行验证，看在供应商最大努力程度下，产品质量改善到什么程度。是否可以让步接收。
3、无论结果如何，将此问题highlight给双方高层，并告知前面的结果。因为这已经超出了普通SQE所能决定的范畴。
S：现在你已面试成功了，作为一名新手ＳＱＥ，你又是学质量专业的，从质量专业角度谈谈你该如何去做去展开工作，使自己在这方面做的更出色。
1、熟悉自己项目的质量要求。
2、去产线（包括自己的和供应商的）多看多问多听，熟悉双方的生产状况及质量能力。
3、动手统计管辖下供应商的过往来料质量情况，获得第一手资料，了解他们的质量状况。
4、查看管辖下供应商以往的产品质量改善报告，了解该供应商的改善能力。
上述为科长的提问，下接经理Ｍ的提问：
M：本公司现有一产品安装了某公司的T产品，但因T产品的某一质量问题X导致本公司的产品在市场上频繁发生仪表功能失效，顾客抱怨较为强烈，且这一问题困扰公司已十年有余，问题改进了，段时间内消除了，可过不了多久就又会出现，同一问题反复发生，做为SQE你该如何去处理这个问题呢，并杜绝问题的再发生。
首先了解是什么质量问题、严重程度、发生频率、不良比例。
然后搜集样本，取得实物，看是否有明显不良特征，能否通过什么方式进行sorting出来。 通报供应商，要求其技术及品质负责人过来开会，就以上的数据及实物进行分析讨论，初步判定问题是人为造成还是设备或流程问题，并确定改善措施和改善日期，同时对库存品进行sorting。
去供应商现场进行查看，对比改善前后，产品质量是否有明显提升。
要求供应商落实到文件，提供8D报告，并将实际操作规范化。
跟踪一段时间来料品质，时间至少是之前发生频率的两个周期，如果期间无此问题，可以close。如果仍有问题，则重复最后三步工作，直至找出root cause并解决为止。
篇四：SQE面试题目
1. 作为一个SQE，你能简单介绍一下你的工作职责吗？ 1、SQE负责保障供应商所供原材料的质量，在进料检验、生产过程检验、客户抱怨等，只要是由于供应商供货物料质量缺陷引发的，都要及时反馈供应商要求其改善； 2、SQE负责追踪确认供应商的改善报告（8D）及实施效果，必要时可进行现场审核检查； 3、SQE负责制定进货检验部门（IQC）的检验规范及检验计划，并适时对检验员进行培训指导； 4、SQE可以参与供应商初始样品的评估放行工作； 5、SQE每个月或每个季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求； 6、SQE参与新供应商开发与审核，与采购、研发部门一起对新供应商进行考核打分，确定其是否可以成为合格供应商
2. 针对供应商质量问题，在实际工作中你是如何解决的，举1，2个例子说明？
1.新供应商管理：
1.1选择新供应商后先对其进行QSA（品质体系稽核），通过管理职责、资源管理、产品实现、测量分析与改进四个方面确认供应商体系运行状况；
1.2QSA通过后要求供应商送样承认，承认合格后则在供应商进行小批量试产时对进行QPA（过程及产品稽核），过程稽核则通过供应商的控制计划对供应商的生产过程一一确认并找出薄弱部分，要求供应商提出改善计划；产品稽核则按其检验标准对其所生产出的产品进行抽样确认；
2.常交货供应商管理：
2.1来料品质异常处理，向供应商发出SCAR（供应商改善报告），并进行追踪与确认；
2.2每月对供应商进行考核，考核项目主要是Q（品质）、C（价格）、D（交期）、S（服务）；
2.3较差供应商现场辅导；
2.4供应商年度评估等。
3. 如何综合全面的管理和评估供应商的质量，你有社么方式和方法？
4. 如何持续的改善供应商的质量，你运用社么样的方法来实现？
5. 针对新的供应商，你是如何导入的？
简单的质量知识：
1. 你了解FMEA吗，说明O,S,D, RPN是何解释，举例说明FMEA?
失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis：简称FMEA）：指一组系统化的活动，其目的在：1）找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；
2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）书面总结以上过程，并使其文件化。为确保顾客满意，FMEA是对设计过程的完善一个过程
FMEA主要是将其作为一种控制工具和/或风险分析工具和/或管理工具运用在下列活动中：
1）设计控制；2）生产计划；3）生产控制；4）分承包方的评选和供应商的质量保证；5）冒险分析；6）风险分析；7）召回产品的评估；8）顾客运用；9）说明书和警告标签；10）产品服务和保修；11）工程更改通知；12）制造过程的差异等。
2. SPC, 有那些控制工具，各使用在何场合，CP,CPK;CPK, PPK的区别？
①在Cp、Cpk中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程中过程变差仅由普通原因引起，公式中的标准差可以通过控制图中的样本平均极差估计得出。
因此，Cp、Cpk一般与控制图一起使用，首先利用控制图判断过程是否受控，如果过程不受控，要采取措施改善过程，使过程处于受控状态。确保过程受控后，再计算Cp、Cpk。
① 无偏离的Cp表示过程加工的均匀性（稳定性），即“质量能力”，Cp越大，这质量特性的分布越“苗条”，质量能力越强；而有偏离的Cpk表示过程中心μ与公差中心M的偏离情况，Cpk越大，二者的偏离越小，也即过程中心对公差中心越“瞄准”。使过程的“质量能力”与“管理能力”二者综合的结果。Cp与Cpk的着重点不同，需要同时加以考虑
②由于普通和特殊两种原因所造成的变差，可以用样本标准差S来估计，过程性能指数的计算使用该标准差。
“所谓PPK，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；而CPK，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制一个将Cp和k（表示流程平均值与上下限区间平均值之间的差异）结合起来的流程能力指数，它用来确定流程是否将在容忍度范围内生产产品，Cpk通常要么比Cp值小，要么与Cp值相同。”
在一般的QS9000或TS16949推行过程中，Ppk用来表示短期能力指数，Cpk用来表示长期能力指数。但是受知识所限，我本人没有看到这方面的权威资料。这位网友的帖子上面也表达了两种不同的观点，而且这两种观点近乎对立。我本人认为，从Ppk的计算公式中使用的 分析，Ppk表达的应该是一个包含引起变差的普通原因和特殊原因的过程。这样的过程其实就是一个非受控过程，而一个非受控过程在理论上应该是在过程初期和长期过程中都会遇到的
3. 简单说明ISO9000/TS16949的八大原则？
ISO9000：1、以客户为中心2、领导作用3、全员参与4、过程方法5、管理的系统方法6、持续改进7、基于事实的决策方法8、互利的供方关系
4. 举一个例子说明如何完成GR&R?
5. 你对6Sigma有多少了解，概述一下6sigma，举例说明假设检验和DOE.
假设检验：常用的假设检验方法有u—检验法、t—检验法、X2检验法、F—检验法，秩和检验等。（一）根据所研究问题的要求，提出原假设 和备择假设 。
二）找出检验的统计量及其分布。
三）规定显著性水平 ，就是选择发生第一类错误的最大允许概率。
DOE是试验设计，是指通过优选选择对参品特性影响比较大的各相关参数，确定那些因素重要那些不重要，还有每个因素取什么水平为好；各个因素按什么样的的水平搭配起来是产品 特性指标较好，这就是试验设计。说白了就是考察影响产品特性的各个参数，确定什么样的参数组合些产品特性最好。
Design of Experiments
我的回答是这样,请各位看下是否enough
如果现在让我管理一家供应商，我首先会了解其现状然后再规划如何管理和monitor
一、了解现状：
1. 了解品质状况：从IQC进料LRR 产线VLRR 厂商周/月报 的TOP3及Action close statues
2. 了解其组织结构及Window
3. 了解该供应商产品性能及我司对该材料的使用SPEC
二、 对关键指标LRR VLRR定出Target
三、 control 及monitor
1. 对各指标By week /daily review , Review 未达成的原因及open issue追踪
2. audit
1) by case audit :对重大issue必须做对策落实度的audit 并协助厂商寻找真因，必要的时候对厂商人员做品质工具的training 及持续改善的、及品质的重要性等观念的宣导
2）yearly audit:对供应商的品质系统和制程做全方面的稽核，找出问题的隐患，协助提升供应商的品质系统。
四、 与供应商做到良好的沟通，让他们认为SQE是帮助他们的，并且有任何事情第一时间通知
做SQE感觉重要是要思路清晰
面试的时候可能他会问你以前是否做过稽核,稽核了哪些项目
你多了解点这家公司的产品, 会涉及到哪些加工技术 ,如SMT
他还会问你如果某种情况发生了,你如何处理.
比如:供应商即是你的客户指定的,又是你的竞争对手,你如何处理他造成的质量问题
你去的港企,应该对外语要求多些,多准备点
如果又要懂体系搞审核，又要懂技术确认过程，还要英语，这才是高工资工作。
1. 你认为成为优秀SQE的基本条件有哪些？
工作的重点是什么?
工作的难点是什么?
4.如何面对屡教不改的供应商?
5.如何处理独家供应商?
6.如何现场审核供应商?
7.请制作现场审核时间安排表.
应用哪些统计工具?
9.对于供应商不接受的退货如何处理?
提供确凿的证据，争取货源部门的支持，通报后直接扣货款，通知通知
高层推动，开发更多供应商。
10.供应商不同意的现场审核不合格项怎么办?
网友增加的问题:
工作职责介绍.
如何处理好与供应商、公司采购部、IQC三者之间的关系？
13.你是否对本公司产品所用元器件的生产的流程和产品工艺熟悉?
除了良好的基本技术外,还需要哪些技能或素质?(良好的沟通能力 不断的自我提升能力)
15.说说你认为最得意的一件事出来,为什么?
16.你對品質差的供應商是如何進行輔導的，效果如何？
17.你认为稽核供应商哪些方面最重要？
18.对供应商应该采用什么样的方式来管理
19.针对多品种少批量的供应商你如何处理?
20.怎样提升作坊式的供应商能力?
21.你是如何在供应商与公司之间做到公正公平的？
1.你在看供应商的系统会按照checklist一条条看吗？
2.你在看供应商系统时有视觉疲劳吗？
3.你在看供应商系统发现问题时有成就感吗？
4.你看制程会专注于SOP吗？
5.你看制程时会注意到参数吗？
6.你会关注制程特性还是产品特性，还是兼顾？
7.第6项的SPC你会看到吗？
8.无论什么产品的制程你都可以看吗？
9.是不是看制程只剩下制程的概念，不论电的还是机械的产品？
10.你评价一个供应商需要多长时间？
很好的问题, 不过如果按照checklist 去审核供应商的SQE还不能称之为SQE,只是一个供应商的过程检查员而已,应该在openning meeting之前将自己的审核要求,审核范围,审核时间安排,审核的次序,主要关关注点,希望陪同的人员,文件与记录的提供等等一系列的向供应商的参会人员介绍清楚,最好能够在发出审核要求的同时将上述用邮件方式通知供应商,让供应商充分了解您此行的目的,审核人员,和具体的时间车辆吃饭等的安排一一交代清楚,这样的做法的好处是节约了别人的时间也省了自己的麻烦...
其次,一个成熟的制造企业,必然会有SOP也就是所指的标准作业流程,操作,培
训,检查,记录等,文件与操作与良录的一致性,只专注于以上任何一项都只能算是走马观花,不能深入的发现问题并寻找解决的方法,当SQE去审核自己的供应商,不只是去找几个问题,再按照checklist 打分再交个差就行了,更主要的是要找供应商不能发现,或已发现但没有动力/意愿去改善的问题,然后与供应商一起寻找改进的方法或紧密的跟进,过程问题少了,质量问题自然也少了,成就感也就自然而然了??
关于审核供应商的时间长短问题, 之前Dell的SQE也问过我, 一般审核一个供应商需要多长时间? 答案当然不是统一的,通过在审核之前了解:
1.该供应商的过往业绩和质量状况,
2. 零件的复杂程度
3. 零件的可制造性
4. 供应商的品牌情况
5. 供应商的客户群
6. 供应商所取得的认证情况
7. 该供应商的行业的地位
8. ......
还要看审核的目的:
1. 体系审核
2. 过程审核
3. 突发问题审核
4. ISSUE 审核
5. Commodity Technical 审核(围绕该产品类别的审核)
6. 质量会议跟进的审核
7. 还有其它约定的例行审核
要想当好SQE，个人认为一下10点必须具备三维,cad,机械,技术,汽车,catia,pro/e,ug,inventor,solidedge,solidworks,caxa,时空,镇江+ l9 h& d% }- z, a, j ?
1.、正直，一身正气！
2、良好的沟通技巧（对供应商要换位思考，对公司内部要坚持原则，对客户不卑不亢），良好的英文对话能力
3、熟练掌握审核技巧（ISO9001、TS16949、RoHS、Reach）
4、知识面广，熟知生产工艺以及相关工艺参数（冲压、注塑、挤出、机加工、铸造、锻造、组装、PCBA制造、焊接、热处理、表面处理，如喷漆、喷粉、电镀、喷丸）
5、熟知生产工艺中的质控点、时时把防呆放在心中！绝不依赖目视全检！
6、良好的时间管理、需要同时、及时处理多件事情！
7、会正确使用参见量具三|ca汽车|技术e|ug|inventor|solidedge|solidworks|caxa2 N: ?* Q/j8、会设计检具，特别是GD&T的检具! `7 n6 o: }4 b
9、丰富的解决问题的能力，正确的8D思路cad,机械,技术,汽车,catia,pro/e